బసాల్ట్ ప్రాసెసింగ్
డిజైన్ అవుట్పుట్
కస్టమర్ అవసరాలకు అనుగుణంగా
మెటీరియల్
బసాల్ట్
అప్లికేషన్
మైనింగ్, మెటలర్జీ, నిర్మాణం, హైవే, రైల్రోడ్ మరియు నీటి సంరక్షణ మొదలైనవి.
పరికరాలు
దవడ క్రషర్, హైడ్రాలిక్ కోన్ క్రషర్, ఇసుక మేకర్, వైబ్రేటింగ్ ఫీడర్, వైబ్రేటింగ్ స్క్రీన్ మొదలైనవి.
బసాల్ట్ పరిచయం
బసాల్ట్ తారాగణం రాయికి మంచి మూలం.బసాల్ట్ యొక్క మోహ్ యొక్క కాఠిన్యం 5-7 లోపల ఉంటుంది మరియు SiO2 యొక్క కంటెంట్ 45%-52%కి చేరుకుంటుంది.బసాల్ట్ను కరిగించడం, స్ఫటికీకరించడం, ఎనియల్ చేయడం ద్వారా తారాగణం రాయిని పొందవచ్చు.ఇది మిశ్రమం కంటే గట్టిగా మరియు ధరించగలిగినది, సీసం మరియు రబ్బరు కంటే ఎక్కువ కోతకు నిరోధకతను కలిగి ఉంటుంది.అంతేకాకుండా, కాస్టింగ్ ఫిల్మ్ యొక్క ఆయుష్షును పొడిగించడానికి బసాల్ట్ లూబ్రికేషన్ ఏజెంట్గా పనిచేసే అధునాతన స్టీల్ కాస్టింగ్ టెక్నాలజీ ఉంది.ఇంతలో, బసాల్ట్ను ఫైబర్గ్లాస్గా తయారు చేయవచ్చు, ఇది అధిక క్షార మరియు అధిక ఉష్ణోగ్రత నిరోధకతను కలిగి ఉంటుంది.అన్ని రకాల బసాల్ట్లలో, ప్యూమిస్ స్టోన్ అని కూడా పిలువబడే పోరస్ బసాల్ట్ దృఢమైనది మరియు కాంక్రీటు బరువును తగ్గించడానికి మరియు శబ్దాలు మరియు వేడిని నిరోధించడానికి కాంక్రీటులో జోడించబడుతుంది.ఎత్తైన భవనాల నిర్మాణానికి ఇది మంచి ఎంపిక.
బసాల్ట్ క్రషింగ్ ప్రొడక్షన్ ప్లాంట్ యొక్క ప్రాథమిక ప్రక్రియ
బసాల్ట్ అణిచివేత ఉత్పత్తి శ్రేణి మూడు దశలుగా విభజించబడింది: ముతక అణిచివేత, మధ్యస్థ జరిమానా అణిచివేత మరియు స్క్రీనింగ్.
మొదటి దశ: ముతక అణిచివేత
పర్వతం నుండి పేలిన బసాల్ట్ రాయిని సైలో ద్వారా కంపించే ఫీడర్ ద్వారా ఏకరీతిలో తినిపించి, దవడ క్రషర్కు ముతక అణిచివేత కోసం రవాణా చేయబడుతుంది.
రెండవ దశ: మధ్యస్థ మరియు చక్కటి అణిచివేత
ముతకగా చూర్ణం చేయబడిన మెటీరియల్లు వైబ్రేటింగ్ స్క్రీన్ ద్వారా ప్రదర్శించబడతాయి మరియు తర్వాత మీడియం మరియు ఫైన్ క్రషింగ్ కోసం బెల్ట్ కన్వేయర్ ద్వారా కోన్ క్రషర్కు చేరవేయబడతాయి.
మూడవ దశ: స్క్రీనింగ్
మీడియం మరియు మెత్తగా చూర్ణం చేయబడిన రాళ్ళు వేర్వేరు స్పెసిఫికేషన్ల రాళ్లను వేరు చేయడానికి బెల్ట్ కన్వేయర్ ద్వారా వైబ్రేటింగ్ స్క్రీన్కు పంపబడతాయి.కస్టమర్ యొక్క కణ పరిమాణం యొక్క అవసరాలను తీర్చగల రాళ్ళు బెల్ట్ కన్వేయర్ ద్వారా తుది ఉత్పత్తి పైల్కు తెలియజేయబడతాయి.ఇంపాక్ట్ క్రషర్ మళ్లీ అణిచివేసి, క్లోజ్డ్ సర్క్యూట్ సైకిల్ను ఏర్పరుస్తుంది.
బసాల్ట్ ఇసుక తయారీ ప్లాంట్ యొక్క ప్రాథమిక ప్రక్రియ
బసాల్ట్ ఇసుక తయారీ ప్రక్రియ నాలుగు దశలుగా విభజించబడింది: ముతక క్రషింగ్, మీడియం ఫైన్ క్రషింగ్, ఇసుక తయారీ మరియు స్క్రీనింగ్.
మొదటి దశ: ముతక అణిచివేత
పర్వతం నుండి పేలిన బసాల్ట్ రాయిని సైలో ద్వారా కంపించే ఫీడర్ ద్వారా ఏకరీతిలో తినిపించి, దవడ క్రషర్కు ముతక అణిచివేత కోసం రవాణా చేయబడుతుంది.
రెండవ దశ: మీడియం విరిగింది
ముతకగా చూర్ణం చేయబడిన పదార్థాలు వైబ్రేటింగ్ స్క్రీన్ ద్వారా ప్రదర్శించబడతాయి మరియు మీడియం క్రషింగ్ కోసం కోన్ క్రషర్కు బెల్ట్ కన్వేయర్ ద్వారా అందించబడతాయి.పిండిచేసిన రాళ్లను బెల్ట్ కన్వేయర్ ద్వారా వైబ్రేటింగ్ స్క్రీన్కు రాళ్లకు సంబంధించిన వివిధ స్పెసిఫికేషన్లను జల్లెడ పట్టడానికి పంపుతారు.కస్టమర్ యొక్క కణ పరిమాణం యొక్క అవసరాలను తీర్చగల రాళ్ళు బెల్ట్ కన్వేయర్ ద్వారా తుది ఉత్పత్తి పైల్కు తెలియజేయబడతాయి.కోన్ క్రషర్ మళ్లీ అణిచివేస్తుంది, ఇది క్లోజ్డ్ సర్క్యూట్ సైకిల్ను ఏర్పరుస్తుంది.
మూడవ దశ: ఇసుక తయారీ
చూర్ణం చేయబడిన పదార్థం రెండు-పొరల స్క్రీన్ పరిమాణం కంటే పెద్దది, మరియు రాయిని బెల్ట్ కన్వేయర్ ద్వారా ఇసుక మేకర్ యంత్రానికి చక్కగా అణిచివేయడం మరియు ఆకృతి చేయడం కోసం పంపబడుతుంది.
నాల్గవ దశ: స్క్రీనింగ్
ముతక ఇసుక, మధ్యస్థ ఇసుక మరియు చక్కటి ఇసుక కోసం వృత్తాకార వైబ్రేటింగ్ స్క్రీన్ ద్వారా మెత్తగా చూర్ణం చేయబడిన మరియు పునర్నిర్మించిన పదార్థాలు ప్రదర్శించబడతాయి.
గమనిక: కఠినమైన అవసరాలతో ఇసుక పొడి కోసం, చక్కటి ఇసుక వెనుక ఇసుక వాషింగ్ మెషీన్ను జోడించవచ్చు.ఇసుక వాషింగ్ మెషీన్ నుండి విడుదలయ్యే వ్యర్థ నీటిని చక్కటి ఇసుక రీసైక్లింగ్ పరికరం ద్వారా తిరిగి పొందవచ్చు.ఒకవైపు పర్యావరణ కాలుష్యాన్ని తగ్గించవచ్చు, మరోవైపు ఇసుక ఉత్పత్తిని పెంచవచ్చు.
సాంకేతిక వివరణ
1. ఈ ప్రక్రియ కస్టమర్ అందించిన పారామితుల ప్రకారం రూపొందించబడింది.ఈ ఫ్లో చార్ట్ సూచన కోసం మాత్రమే.
2. వాస్తవ నిర్మాణం భూభాగానికి అనుగుణంగా సర్దుబాటు చేయాలి.
3. పదార్థం యొక్క బురద కంటెంట్ 10% మించకూడదు మరియు మట్టి కంటెంట్ అవుట్పుట్, పరికరాలు మరియు ప్రక్రియపై ముఖ్యమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది.
4. SANME వినియోగదారుల యొక్క వాస్తవ అవసరాలకు అనుగుణంగా సాంకేతిక ప్రక్రియ ప్రణాళికలు మరియు సాంకేతిక మద్దతును అందించగలదు మరియు వినియోగదారుల యొక్క వాస్తవ సంస్థాపన పరిస్థితులకు అనుగుణంగా ప్రామాణికం కాని సహాయక భాగాలను కూడా రూపొందించగలదు.